新產(chǎn)品開發(fā)過程中，防止量產(chǎn)后出現(xiàn)物料供應(yīng)短缺現(xiàn)象，需引入多個廠家的替代物料，避免出現(xiàn) Single Source，有時，甚至產(chǎn)品量產(chǎn)后還會進行 Source 的驗證及引入。然而，正替代物料，不同廠家來料規(guī)格（包裝、本體設(shè)計尺寸等）不一致，添加或者切換替代物料時，需設(shè)備停止生產(chǎn)等待切換，且需要重新調(diào)整程序，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率。物料的規(guī)格不一致+程序參數(shù)不一致，極大的風(fēng)險導(dǎo)致生產(chǎn)出缺陷的產(chǎn)品。據(jù)不完全統(tǒng)計，每月因此而產(chǎn)生的批量問題有 2～3 起。

問題的根源就在于正替代料的規(guī)格不統(tǒng)一，如何解決呢？

解決方案（包裝），建立正替代物料包裝規(guī)范：

規(guī)范的建立非一日之功，需進行大量的數(shù)據(jù)對比，實物的驗證，按不同的物料類型，逐步建立起適合本公司的規(guī)范文件。當(dāng)時公司已有初版的規(guī)范文件，只需進行優(yōu)化完善即可，此份初版文件，對當(dāng)時的我們來說，可謂是節(jié)省了大量的寶貴時間。

統(tǒng)一正替代物料包裝：

真正開始進行這一工作的時候才發(fā)現(xiàn)，問題絕沒想象中的那么簡單，大部分的正替代料包裝都不一致。首先以問題驅(qū)動逐步優(yōu)化，然后按產(chǎn)品類型一步步推動，整個部門人員將此作為最重要的一項 KPI，同時研發(fā)，采購，SQE，工藝等多個部門協(xié)同參與。整個項目，歷經(jīng)幾年時間，期間遇到各種阻力及困難：

1. 剛開始最頭疼的是，供應(yīng)商不認(rèn)可規(guī)范文件，極度不配合，尤其以歐美供應(yīng)商為首，甚至有一家的業(yè)務(wù)說：“我家物料供應(yīng)全球，你愛用不用”，當(dāng)時心里十萬個 CNM，也有的供應(yīng)商說這是他們的專利，不能更改，反正是各種說辭，就是不配合。

2. 查看每顆物料的規(guī)格說明書，有的甚至沒有包裝圖，從圖紙上就要開始優(yōu)化。實物也是一顆顆確認(rèn)，與圖紙保持一致且要滿足規(guī)范，當(dāng)時庫房的小姑涼應(yīng)該是最痛恨我們了，哈哈。尤其是量產(chǎn)物料，圖紙變更，還需走 EAR、ECC 等流程，發(fā)起各種流程，跟蹤各流程進度。

3. 很多量產(chǎn)物料修改，還面臨著大量庫存的消耗，特別注意新舊 D/C 的切換。

流程的建立：

1.IQC 來料檢驗流程增加對物料包裝的檢驗，規(guī)格書圖紙的確認(rèn)。

2. 物料認(rèn)證流程中增加包裝的簽核流程，由 DFM 工程師負(fù)責(zé)簽核。

3. 工作前移，由 SQE 知會所有供應(yīng)商在物料設(shè)計階段嚴(yán)格按規(guī)范執(zhí)行。

經(jīng)過 3 年左右時間，90%以上的正替代物料實現(xiàn)包裝統(tǒng)一（連接器類物料），大幅度提升生產(chǎn)效率。

國產(chǎn)替代的當(dāng)今，正替代物料的規(guī)格如何規(guī)范化？中國企業(yè) DFM 能力如何更進一步提升？我輩需更加努力，DFM 工作任重而道遠(yuǎn)。